روش های ماشینکاری

0005

پیچ

 

در طول چرخش، قطعه کار می چرخد ​​تا حرکت برش اصلی را تشکیل دهد.هنگامی که ابزار در امتداد محور چرخش موازی حرکت می کند، سطوح استوانه ای داخلی و خارجی تشکیل می شود.ابزار در امتداد یک خط مورب حرکت می کند که محور را قطع می کند تا یک سطح مخروطی شکل بگیرد.در یک تراش پروفیل یا یک تراش CNC، این ابزار را می توان کنترل کرد تا در امتداد یک منحنی تغذیه شود تا سطح خاصی از چرخش را تشکیل دهد.با استفاده از ابزار تراشکاری شکل دهی، سطح دوار را می توان در طول تغذیه جانبی نیز پردازش کرد.تراشکاری همچنین می‌تواند سطوح نخ، سطوح انتهایی و شفت‌های غیرعادی را پردازش کند.دقت چرخش به طور کلی IT8-IT7 است و زبری سطح 6.3-1.6μm است.هنگام اتمام، می تواند به IT6-IT5 برسد و زبری می تواند به 0.4-0.1μm برسد.چرخش دارای بهره وری بالاتر، فرآیند برش نرم تر و ابزار ساده تر است.

 

 

آسیاب
حرکت اصلی برش چرخش ابزار است.در طول فرز افقی، تشکیل صفحه توسط لبه روی سطح بیرونی فرز تشکیل می شود.در فرز انتهایی، صفحه توسط لبه انتهایی فرز برش شکل می گیرد.افزایش سرعت چرخش فرز می تواند به سرعت برش بالاتر و در نتیجه بهره وری بالاتر دست یابد.با این حال، به دلیل برش و برش دندانه های فرز، ضربه ایجاد می شود و فرآیند برش مستعد لرزش است، بنابراین بهبود کیفیت سطح را محدود می کند.این ضربه همچنین سایش و پارگی ابزار را تشدید می کند که اغلب منجر به بریدگی درج کاربید می شود.در زمان کلی که قطعه کار قطع می شود، می توان مقدار مشخصی خنک کننده به دست آورد، بنابراین شرایط اتلاف حرارت بهتر است.با توجه به جهت یکسان یا مخالف سرعت حرکت اصلی و جهت تغذیه قطعه کار در طول فرز، به فرز پایین و فرز بالا تقسیم می شود.
1. فرز بالا رفتن
نیروی مؤلفه افقی نیروی فرز همان جهت تغذیه قطعه کار است.معمولاً بین پیچ تغذیه میز قطعه کار و مهره ثابت فاصله وجود دارد.بنابراین، نیروی برش می تواند به راحتی باعث شود قطعه کار و میز با هم به سمت جلو حرکت کنند و باعث ناگهانی شدن نرخ تغذیه شود.افزایش، باعث ایجاد چاقو می شود.هنگام آسیاب کردن قطعات کار با سطوح سخت مانند ریخته گری یا آهنگری، دندانه های فرز در ابتدا با پوست سخت قطعه کار تماس پیدا می کند که سایش فرز را تشدید می کند.
2. فرز بالا
می تواند از پدیده حرکتی که در حین آسیاب کردن رخ می دهد جلوگیری کند.در طول فرزکاری با برش بالا، ضخامت برش به تدریج از صفر افزایش می‌یابد، بنابراین لبه برش شروع به تجربه دوره‌ای از فشردن و لغزش روی سطح ماشینکاری شده با برش سخت می‌کند و سایش ابزار را تسریع می‌کند.در عین حال، در حین فرز کاری بالا، نیروی فرز قطعه کار را بلند می کند که به راحتی باعث ایجاد ارتعاش می شود که این نقطه ضعف فرز بالا است.
دقت ماشینکاری فرز به طور کلی می تواند به IT8-IT7 برسد و زبری سطح 6.3-1.6μm است.
فرز معمولی به طور کلی فقط می تواند سطوح مسطح را پردازش کند و فرزهای تشکیل دهنده می تواند سطوح منحنی ثابت را نیز پردازش کند.دستگاه فرز CNC می تواند از نرم افزار برای کنترل چندین محور استفاده کند تا طبق یک رابطه خاص از طریق سیستم CNC به هم متصل شوند تا سطوح منحنی پیچیده را آسیاب کنند.در این زمان، به طور کلی از یک فرز با انتهای توپ استفاده می شود.ماشین های فرز CNC برای ماشینکاری قطعات کار با اشکال پیچیده مانند تیغه های ماشین آلات پروانه، هسته ها و حفره های قالب از اهمیت ویژه ای برخوردار هستند.

 

 

برنامه ریزی
هنگام برنامه ریزی، حرکت خطی رفت و برگشتی ابزار، حرکت اصلی برش است.بنابراین، سرعت برنامه ریزی نمی تواند خیلی زیاد باشد و بهره وری پایین است.نقشه کشی پایدارتر از فرز است و دقت ماشینکاری آن به طور کلی می تواند به IT8-IT7 برسد، زبری سطح Ra6.3-1.6μm است، صافی نقشه برداری دقیق می تواند به 0.02/1000 برسد، و زبری سطح 0.8-0.4μm است.

 

 

آسیاب کردن

 

سنگ زنی قطعه کار را با چرخ سنگ زنی یا سایر ابزارهای ساینده پردازش می کند و حرکت اصلی آن چرخش چرخ سنگ زنی است.فرآیند سنگ زنی چرخ سنگ زنی در واقع اثر ترکیبی سه عمل ذرات ساینده بر روی سطح قطعه کار است: برش، حکاکی و لغزش.در حین آسیاب، ذرات ساینده خود به تدریج از شدت تیزی ضعیف می شوند، که باعث بدتر شدن اثر برش و افزایش نیروی برش می شود.هنگامی که نیروی برش از قدرت چسب بیشتر می شود، دانه های گرد و کسل کننده ساینده می ریزند و لایه جدیدی از دانه های ساینده را در معرض دید قرار می دهند و "خود تیز شدن" چرخ سنگ زنی را تشکیل می دهند.اما تراشه ها و ذرات ساینده همچنان می توانند چرخ را مسدود کنند.بنابراین، پس از آسیاب کردن برای مدت زمان معین، لازم است چرخ سنگ زنی را با ابزار تراش الماسی پانسمان کنید.
هنگام سنگ زنی، چون تیغه های زیادی وجود دارد، پردازش پایدار و با دقت بالا است.ماشین سنگ زنی یک ابزار ماشین نهایی است، دقت سنگ زنی می تواند به IT6-IT4 برسد و زبری سطح Ra می تواند به 1.25-0.01μm یا حتی 0.1-0.008μm برسد.یکی دیگر از ویژگی های سنگ زنی این است که می تواند مواد فلزی سخت شده را پردازش کند.بنابراین، اغلب به عنوان مرحله نهایی پردازش استفاده می شود.در حین آسیاب، مقدار زیادی گرما تولید می شود و برای خنک شدن به سیال برش کافی نیاز است.با توجه به عملکردهای مختلف، سنگ زنی را می توان به سنگ زنی استوانه ای، سنگ زنی سوراخ داخلی، سنگ زنی مسطح و غیره تقسیم کرد.

 

 

 

حفاری و حفاری

 

در ماشین حفاری، چرخاندن سوراخ با مته متداول ترین روش ماشینکاری سوراخ است.دقت ماشینکاری حفاری کم است، به طور کلی فقط به IT10 می رسد و زبری سطح به طور کلی 12.5-6.3 میکرومتر است.پس از حفاری، ریمینگ و ریمینگ اغلب برای نیمه تکمیل و تکمیل استفاده می شود.از مته ریمینگ برای ریمینگ و از ابزار ریمینگ برای ریمینگ استفاده می شود.دقت reaming به طور کلی IT9-IT6 است و زبری سطح Ra1.6-0.4μm است.هنگام باز کردن و ریمینگ، مته و ریمر معمولاً از محور سوراخ پایین اصلی پیروی می کنند که نمی تواند دقت موقعیتی سوراخ را بهبود بخشد.حفاری موقعیت سوراخ را تصحیح می کند.حفاری را می توان روی دستگاه حفاری یا تراش انجام داد.هنگام حفاری بر روی دستگاه حفاری، ابزار حفاری اساساً مانند ابزار تراشکاری است، با این تفاوت که قطعه کار حرکت نمی کند و ابزار حفاری می چرخد.دقت ماشینکاری خسته کننده به طور کلی IT9-IT7 و زبری سطح Ra6.3-0.8 میلی متر است..
حفاری حفاری تراش

 

 

 

پردازش سطح دندان

 

روش های ماشینکاری سطح دندان دنده را می توان به دو دسته تقسیم کرد: روش شکل دهی و روش مولد.ماشین ابزاری که برای پردازش سطح دندان به روش فرم دهی استفاده می شود، عموماً یک ماشین فرز معمولی است و این ابزار یک فرز قالب گیری است که به دو حرکت فرم دهی ساده نیاز دارد: حرکت چرخشی ابزار و حرکت خطی.ماشین آلات متداول مورد استفاده برای پردازش سطوح دندان به روش مولد عبارتند از: ماشین های چرخ دنده و ماشین های شکل دهی.

 

 

 

پردازش سطحی پیچیده

 
ماشینکاری سطوح منحنی سه بعدی عمدتاً از روشهای فرز کپی و فرز CNC یا روشهای پردازش ویژه استفاده می کند (به بخش 8 مراجعه کنید).فرز کپی باید یک نمونه اولیه به عنوان اصلی داشته باشد.در طول پردازش، سر پروفیل سر توپ همیشه با فشار خاصی با سطح نمونه اولیه در تماس است.حرکت سر پروفیل به اندوکتانس تبدیل می شود و تقویت پردازش حرکت سه محور ماشین فرز را کنترل می کند و مسیر حرکت سر کاتر را در امتداد سطح منحنی تشکیل می دهد.فرزهای فرز بیشتر از فرزهای گلوله ای با شعاع مشابه سر پروفیل استفاده می کنند.ظهور تکنولوژی کنترل عددی روش موثرتری برای ماشینکاری سطح فراهم می کند.هنگام ماشینکاری بر روی یک ماشین فرز CNC یا مرکز ماشینکاری، با توجه به مقدار مختصات نقطه به نقطه توسط یک فرز با انتهای توپ پردازش می شود.مزیت استفاده از مرکز ماشینکاری برای پردازش سطوح پیچیده این است که یک مجله ابزار مجهز به ده ها ابزار در مرکز ماشینکاری وجود دارد.برای خشن کردن و تکمیل سطوح منحنی می توان از ابزارهای مختلف برای شعاع انحنای مختلف سطوح مقعر استفاده کرد و ابزار مناسب را نیز انتخاب کرد.در عین حال سطوح مختلف کمکی مانند سوراخ، رزوه، شیار و ... را می توان در یک نصب ماشین کاری کرد.این به طور کامل دقت موقعیت نسبی هر سطح را تضمین می کند.

 

 

 

پردازش ویژه

 

 

روش پردازش ویژه به یک اصطلاح کلی برای مجموعه ای از روش های پردازش اطلاق می شود که با روش های برش سنتی متفاوت است و از روش های شیمیایی، فیزیکی (الکتریسیته، صوت، نور، گرما، مغناطیس) یا الکتروشیمیایی برای پردازش مواد قطعه کار استفاده می کند.این روش های ماشینکاری عبارتند از: ماشینکاری شیمیایی (CHM)، ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECM)، ماشینکاری الکتروشیمیایی (ECMM)، ماشینکاری تخلیه الکتریکی (EDM)، ماشینکاری تماس الکتریکی (RHM)، ماشینکاری اولتراسونیک (USM)، ماشینکاری با پرتو لیزر (LBM) ماشینکاری پرتو یونی (IBM)، ماشینکاری پرتوی الکترونی (EBM)، ماشینکاری پلاسما (PAM)، ماشینکاری الکتروهیدرولیک (EHM)، ماشینکاری جریان ساینده (AFM)، ماشینکاری جت ساینده (AJM)، ماشینکاری جت مایع (HDM) و پردازش کامپوزیت مختلف

1. EDM
EDM استفاده از دمای بالای تولید شده توسط تخلیه جرقه آنی بین الکترود ابزار و الکترود قطعه کار برای فرسایش مواد سطح قطعه کار برای دستیابی به ماشینکاری است.ماشین ابزار EDM عموماً از منبع تغذیه پالس، مکانیسم تغذیه خودکار، بدنه ماشین ابزار و سیستم فیلتر گردش سیال کار تشکیل شده است.قطعه کار روی میز دستگاه ثابت می شود.منبع تغذیه پالس انرژی مورد نیاز برای پردازش را تامین می کند و دو قطب آن به ترتیب به الکترود ابزار و قطعه کار متصل می شوند.هنگامی که الکترود ابزار و قطعه کار در سیال کاری که توسط مکانیزم تغذیه هدایت می شود به یکدیگر نزدیک می شوند، ولتاژ بین الکترودها شکاف را می شکند تا تخلیه جرقه ایجاد شود و گرمای زیادی آزاد شود.پس از اینکه سطح قطعه کار گرما را جذب کرد، به دمای بسیار بالایی (بالاتر از 10000 درجه سانتیگراد) می رسد و مواد موضعی آن در اثر ذوب شدن یا حتی تبدیل شدن به گاز، حکاکی شده و یک گودال کوچک را تشکیل می دهد.سیستم فیلتراسیون گردش سیال کار، سیال کار تمیز شده را مجبور می کند تا از شکاف بین الکترود ابزار و قطعه کار با فشار معینی عبور کند تا محصولات خوردگی گالوانیکی به موقع حذف شود و محصولات خوردگی گالوانیکی از سیال کار فیلتر شود.در نتیجه تخلیه های متعدد، تعداد زیادی گودال بر روی سطح قطعه کار تولید می شود.الکترود ابزار به طور مداوم در زیر درایو مکانیسم تغذیه پایین می آید و شکل کانتور آن به قطعه کار "کپی" می شود (اگرچه مواد الکترود ابزار نیز فرسایش می یابد، اما سرعت آن بسیار کمتر از مواد قطعه کار است).ماشین ابزار EDM برای ماشینکاری قطعات کار مربوطه با ابزارهای الکترودی شکل خاص
① پردازش مواد رسانای سخت، شکننده، سخت، نرم و با نقطه ذوب بالا.
②فرآوری مواد نیمه هادی و مواد غیر رسانا؛
③ انواع سوراخ ها، سوراخ های منحنی و سوراخ های کوچک را پردازش کنید.
④ حفره های منحنی سه بعدی مختلف مانند قالب های آهنگری، قالب های ریخته گری و قالب های پلاستیکی را پردازش کنید.
⑤ برای برش، برش، تقویت سطح، حکاکی، چاپ پلاک ها و علائم و غیره استفاده می شود.
ماشین ابزار سیم EDM برای ماشینکاری قطعات کار با مشخصات دوبعدی با الکترودهای سیمی

2. ماشینکاری الکترولیتی
ماشینکاری الکترولیتی روشی برای تشکیل قطعات کار با استفاده از اصل الکتروشیمیایی انحلال آندی فلزات در الکترولیت ها است.قطعه کار به قطب مثبت منبع تغذیه DC متصل می شود، ابزار به قطب منفی متصل می شود و یک شکاف کوچک (0.1mm ~ 0.8mm) بین دو قطب حفظ می شود.الکترولیت با فشار معین (0.5 مگاپاسکال تا 2.5 مگاپاسکال) با سرعت بالای 15 متر بر ثانیه تا 60 متر بر ثانیه از شکاف بین دو قطب عبور می کند.هنگامی که کاتد ابزار به طور مداوم به قطعه کار تغذیه می شود، در سطح قطعه کار رو به کاتد، مواد فلزی به طور مداوم مطابق شکل پروفیل کاتد حل می شود و محصولات الکترولیز توسط الکترولیت با سرعت بالا از بین می روند. بنابراین شکل نمایه ابزار بر روی قطعه کار "کپی" می شود.
① ولتاژ کار کوچک و جریان کار زیاد است.
② یک پروفیل یا حفره پیچیده شکل را در یک زمان با یک حرکت تغذیه ساده پردازش کنید.
③ این می تواند مواد سخت برای پردازش را پردازش کند.
④ بهره وری بالا، حدود 5 تا 10 برابر EDM.
⑤ هیچ نیروی برش مکانیکی یا حرارت برش در طول پردازش وجود ندارد، که برای پردازش قطعات به راحتی تغییر شکل داده شده یا دیواره نازک مناسب است.
⑥ میانگین تحمل ماشینکاری می تواند به حدود ± 0.1 میلی متر برسد.
⑦ تجهیزات کمکی زیادی وجود دارد که یک منطقه بزرگ و هزینه بالا را پوشش می دهد.
⑧الکترولیت نه تنها ماشین ابزار را خورده می کند، بلکه به راحتی محیط را نیز آلوده می کند.ماشین‌کاری الکتروشیمیایی عمدتاً برای پردازش سوراخ‌ها، حفره‌ها، پروفیل‌های پیچیده، سوراخ‌های عمیق با قطر کوچک، تفنگ‌سازی، سوراخ‌زدایی و حکاکی استفاده می‌شود.

3. پردازش لیزری
پردازش لیزری قطعه کار توسط دستگاه پردازش لیزر تکمیل می شود.ماشین‌های پردازش لیزر معمولاً از لیزر، منابع تغذیه، سیستم‌های نوری و سیستم‌های مکانیکی تشکیل شده‌اند.لیزرها (معمولاً لیزرهای حالت جامد و لیزرهای گازی) انرژی الکتریکی را به انرژی نور تبدیل می کنند تا پرتوهای لیزر مورد نیاز را تولید کنند که توسط یک سیستم نوری متمرکز شده و سپس برای پردازش روی قطعه کار تابش می شود.قطعه کار روی میز کار دقیق سه مختصات ثابت می شود که توسط سیستم کنترل عددی کنترل و هدایت می شود تا حرکت تغذیه مورد نیاز برای پردازش کامل شود.
①هیچ ابزار ماشینکاری مورد نیاز نیست.
②چگالی توان پرتو لیزر بسیار بالا است و می تواند تقریباً هر ماده فلزی و غیرفلزی را که پردازش آنها دشوار است پردازش کند.
③ پردازش لیزری پردازش بدون تماس است و قطعه کار با زور تغییر شکل نمی دهد.
④سرعت حفاری و برش لیزری بسیار بالا است، مواد اطراف قسمت پردازش به سختی تحت تأثیر حرارت برش قرار می گیرند و تغییر شکل حرارتی قطعه کار بسیار کوچک است.
⑤ شکاف برش لیزری باریک است و کیفیت لبه برش خوب است.پردازش لیزر به طور گسترده ای در قالب های کشش سیم الماس، یاتاقان های جواهر ساعت، پوسته های متخلخل منگنه های خنک کننده هوای واگرا، پردازش سوراخ های کوچک نازل های تزریق سوخت موتور، تیغه های موتور هوا و غیره و همچنین برش مواد فلزی مختلف استفاده شده است. و مواد غیر فلزی.

4. پردازش اولتراسونیک
ماشینکاری التراسونیک روشی است که در آن قسمت انتهایی ابزار که با فرکانس مافوق صوت (16 کیلوهرتز ~ 25 کیلوهرتز) ارتعاش می‌کند، بر ماده ساینده معلق در سیال کار ضربه می‌زند و ذرات ساینده سطح قطعه کار را تحت تاثیر قرار داده و صیقل می‌دهند تا ماشین کاری قطعه کار را محقق کند. .ژنراتور اولتراسونیک انرژی الکتریکی فرکانس AC را به نوسان الکتریکی فرکانس اولتراسونیک با یک توان خروجی مشخص تبدیل می کند و نوسان الکتریکی فرکانس اولتراسونیک را از طریق مبدل به ارتعاش مکانیکی اولتراسونیک تبدیل می کند.0.01 میلی متر به 0.01 تا 0.15 میلی متر بزرگ می شود و ابزار را به سمت لرزش سوق می دهد.صفحه انتهایی ابزار بر ذرات ساینده معلق در سیال کار در ارتعاش ضربه می زند، به طوری که به طور مداوم به سطحی که قرار است ماشین کاری شود با سرعت بالا صیقل می دهد و مواد موجود در منطقه پردازش را به ذرات بسیار ریز خرد می کند و ضربه می زند. از کار افتاد.اگرچه در هر ضربه مواد بسیار کمی وجود دارد، اما به دلیل فرکانس بالای ضربات، هنوز سرعت پردازش مشخصی وجود دارد.به دلیل جریان گردش سیال عامل، ذرات ماده ای که ضربه خورده اند به موقع از بین می روند.همانطور که ابزار به تدریج وارد می شود، شکل آن بر روی قطعه کار "کپی" می شود.
هنگام پردازش مواد سخت برش، ارتعاش اولتراسونیک اغلب با سایر روش‌های پردازش برای پردازش کامپوزیت ترکیب می‌شود، مانند تراشکاری اولتراسونیک، آسیاب اولتراسونیک، ماشین‌کاری الکترولیتی اولتراسونیک و برش سیم اولتراسونیک.این روش‌های پردازش ترکیبی دو یا حتی چند روش پردازش را ترکیب می‌کنند که می‌توانند نقاط قوت یکدیگر را تکمیل کنند و به طور قابل توجهی کارایی پردازش، دقت پردازش و کیفیت سطح قطعه کار را بهبود بخشند.

 

 

 

انتخاب روش پردازش

 

انتخاب روش پردازش عمدتاً شکل سطح قطعه، دقت ابعادی و الزامات دقت موقعیت، الزامات زبری سطح، و همچنین ماشین‌آلات موجود، ابزار و سایر منابع، دسته تولید، بهره‌وری و تحلیل اقتصادی و فنی را در نظر می‌گیرد. و عوامل دیگر
مسیرهای ماشینکاری برای سطوح معمولی
1. مسیر ماشینکاری سطح بیرونی

  • 1. تراش ناهموار → نیمه تمام → تکمیل:

پرکاربردترین، رضایت بخش IT≥IT7، ▽≥0.8 دایره بیرونی را می توان پردازش کرد

  • 2. تراش خشن ← تراشکاری نیمه تمام ← آسیاب خشن ← آسیاب ریز:

برای فلزات آهنی با نیازهای خاموش کردن IT≥IT6، ▽≥0.16 استفاده می شود.

  • 3. تراش خشن → تراش نیمه تمام → تراش پایان → تراش الماس:

برای فلزات غیر آهنی، سطوح خارجی که برای سنگ زنی مناسب نیستند.

  • 4. تراش خشن ← نیمه تمام ← سنگ زنی خشن ← آسیاب ریز ← سنگ زنی، فوق تکمیل، سنگ زنی تسمه، سنگ زنی آینه ای، یا پرداخت برای تکمیل بیشتر بر اساس 2.

هدف کاهش زبری و بهبود دقت ابعاد، شکل و دقت موقعیت است.

 

2. مسیر پردازش سوراخ

  • 1. مته → کشش خشن → کشش خوب:

این برای پردازش سوراخ داخلی، سوراخ کلید تک و سوراخ اسپلاین برای تولید انبوه قطعات آستین دیسک، با کیفیت پردازش پایدار و راندمان تولید بالا استفاده می شود.

  • 2. مته → باز کردن → ریم → دستی:

برای پردازش سوراخ‌های کوچک و متوسط، تصحیح دقت موقعیت قبل از باز کردن، و برای اطمینان از اندازه، دقت شکل و زبری سطح استفاده می‌شود.

  • 3. حفاری یا حفاری خشن → حفاری نیمه تمام → حفاری ریز → حفاری شناور یا حفاری الماسی

کاربرد:
1) پردازش منافذ جعبه در تولید دسته ای کوچک تک تکه.
2) پردازش سوراخ با الزامات دقت موقعیتی بالا.
3) سوراخ با قطر نسبتاً بزرگ بیش از ф80 میلی متر است و قبلاً سوراخ های ریخته گری یا سوراخ های آهنگری روی قسمت خالی وجود دارد.
4) فلزات غیر آهنی دارای سوراخ الماسی هستند تا از دقت اندازه، شکل و موقعیت و الزامات زبری سطح اطمینان حاصل شود.

  • 4. /حفاری (محفظه خشن) سنگ زنی خشن → نیمه تمام → آسیاب ریز → سنگ زنی یا سنگ زنی

کاربرد: ماشینکاری قطعات سخت شده یا ماشینکاری سوراخ با نیازهای دقت بالا.
نشان دادن:
1) دقت ماشینکاری نهایی سوراخ تا حد زیادی به سطح اپراتور بستگی دارد.
2) روش های پردازش ویژه برای پردازش سوراخ های کوچک اضافی استفاده می شود.

 

3. مسیر پردازش هواپیما

  • 1. فرز خشن → نیمه تمام → تکمیل → فرز با سرعت بالا

معمولاً در پردازش هواپیما استفاده می شود، بسته به الزامات فنی دقت و زبری سطح سطح پردازش شده، فرآیند را می توان به صورت انعطاف پذیر مرتب کرد.

  • 2. /صفحه خشن ← صافکاری نیمه ریز ← صافکاری ریز ← چاقوی عریض صاف کردن، خراش دادن یا آسیاب کردن

به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد و بهره وری پایینی دارد.اغلب در پردازش سطوح باریک و بلند استفاده می شود.ترتیب نهایی فرآیند نیز به الزامات فنی سطح ماشینکاری شده بستگی دارد.

  • 3. آسیاب (صاف) → نیمه تمام (صفحه) → سنگ زنی خشن → سنگ زنی ریز → سنگ زنی، سنگ زنی دقیق، سنگ زنی تسمه، پرداخت.

سطح ماشینکاری شده خاموش می شود و فرآیند نهایی به نیازهای فنی سطح ماشینکاری شده بستگی دارد.

  • 4. کشیدن → کشش خوب

تولید با حجم بالا دارای سطوح شیاردار یا پلکانی است.

  • 5. تراش → تراش نیمه تمام → تراش پایان → تراش الماس

ماشینکاری تخت قطعات فلزی غیر آهنی.


زمان ارسال: اوت-20-2022